Nasıl Çözdük? #10 – Mimarın Renderındaki Endüstriyel Sarkıtı Nasıl Gerçeğe Dönüştürdük?
Bu projede başlangıç noktamız bir fikir ya da eskiz değildi.
Mimar müşterimiz, bir restoran projesi için tasarladığı endüstriyel tarz sarkıt aydınlatma armatürünün renderlarını ve ölçülendirmelerini bizimle paylaştı.
Nasıl görünmesi gerektiği belliydi.
Ölçüleri belliydi.
Renkleri belliydi.
Tasarım dili belliydi.
Dolayısıyla bu kez bizim görevimiz yeni bir ürün tasarlamak değil, mimarın dijital ortamda oluşturduğu tasarımı gerçek ve üretilebilir bir aydınlatma armatürüne dönüştürmekti.
Renderda gördüğümüz her form için şu sorunun cevabını vermemiz gerekiyordu:
“Bunu gerçekte hangi parçayla ve hangi üretim yöntemiyle yapacağız?”
Ve üretim planını buna göre oluşturduk.
Renderdan Üretime
Bir ürün render üzerinde tamamlanmış görünebilir.
Fakat üretime geçtiğinizde o görüntüyü oluşturan her formun bir malzemeye, üretim yöntemine ve montaj çözümüne dönüşmesi gerekir.
Bu projede de tasarımı parçalara ayırarak ilerledik.
Ana sarkıt çanağı.
Üst bölümdeki trafo kutusunu andıran silindirik parça.
Endüstriyel buat.
Kablo girişleri.
Bağlantı detayları.
Bütün bu parçaların üretim yöntemlerini ayrı ayrı belirledik ve sonunda tekrar tek bir ürün üzerinde birleştirdik.
Ana Çanağı Metal Sıvama ile Ürettik
Armatürün ana gövdesini oluşturan geniş çanak formunun üretiminde metal sıvama yöntemini kullandık.
Renderdaki formun gerçek üründe de aynı karakteri taşıyabilmesi için ana çanak bu yöntemle şekillendirildi.
Metal sıvama sayesinde sac malzemeyi istenilen dairesel forma getirerek tasarımın ana siluetini oluşturduk.
Bu parça aynı zamanda ürünün görsel ağırlığını belirleyen en önemli bileşenlerden biriydi.
Dolayısıyla renderdaki oranların gerçek üründe korunması önemliydi.
Trafo Kutusunu İki Parçalı Olarak Çözdük
Tasarımın üst bölümünde, eski endüstriyel ekipmanları ve trafo gövdelerini hatırlatan silindirik bir kutu bulunuyordu.
Bu parçayı tek parça olarak üretmek yerine iki ayrı sıvama parçadan oluşturduk.
Her iki metal parça da sıvama yöntemiyle üretildi ve birbirinin içine geçecek şekilde ölçülendirildi.
Böylece iki parçanın birleşmesiyle kapalı, silindirik ve endüstriyel görünümlü bir kutu ortaya çıktı.
Renderda tek bir obje gibi görünen detay, gerçek üründe aslında birbirinin içine geçen iki ayrı metal parçanın birleşiminden oluşuyordu.
Bu da renderdan üretime geçerken verdiğimiz küçük ama önemli üretim kararlarından biriydi.
Endüstriyel Buatı Lazer Kesim ve Abkant Bükümle Ürettik
Ürünün karakterini güçlendiren bir diğer parça ise endüstriyel görünümlü buat bölümüydü.
Bu parçayı hazır bir kutu kullanarak çözmek yerine, tasarıma uygun şekilde özel olarak ürettik.
Öncelikle sac parçaların açınımları hazırlandı.
Parçalar lazerde kesildi.
Ardından abkant pres üzerinde gerekli bükümler yapılarak kutu formu oluşturuldu.
Böylece mimarın renderında gördüğümüz buat formunu, ürünün ölçülerine ve genel tasarımına uygun gerçek bir metal parçaya dönüştürdük.
Kablo Rakorları Tasarımın Bir Parçasına Dönüştü
Endüstriyel tasarımda bazen normalde gizlemeye çalışacağınız teknik parçalar, ürünün karakterini oluşturan detaylara dönüşebilir.
Bu üründe kablo rakorları da tam olarak böyle bir görev üstlendi.
Kablo girişlerinde kullanılan rakorlar yalnızca teknik bir bağlantı elemanı olarak düşünülmedi.
Buat, kablolar ve diğer metal parçalarla birlikte ürünün endüstriyel karakterini tamamlayan görsel detaylardan biri haline geldi.
Böylece ürünün mekanik ve elektriksel bağlantılarını saklamak yerine, tasarım dilinin doğal bir parçası olarak kullandık.
Farklı Üretim Tekniklerini Tek Üründe Birleştirdik
Bu projenin üretim tarafındaki en güzel noktalarından biri, tek bir sarkıt içerisinde farklı imalat yöntemlerinin bir araya gelmesiydi.
Ana çanak metal sıvama ile üretildi.
Trafo kutusu görünümündeki silindirik gövde iki ayrı sıvama parçanın iç içe geçirilmesiyle oluşturuldu.
Endüstriyel buat lazer kesim ve abkant büküm ile imal edildi.
Kablo rakorları ve diğer bağlantı detaylarıyla ürünün endüstriyel karakteri tamamlandı.
Sonrasında bütün parçalar belirlenen renk ve detaylara uygun şekilde bir araya getirildi.
Ortaya çıkan ürün artık yalnızca renderda var olan bir tasarım değildi.
Üretilebilir, monte edilebilir ve restoranda kullanılabilir gerçek bir aydınlatma armatürüydü.
Bu Projede Neyi Çözdük?
Bu kez müşterimizin “Nasıl bir ürün yapabiliriz?” sorusuna cevap vermemiz gerekmedi.
Çünkü tasarım zaten mimar tarafından yapılmıştı.
Renk belliydi.
Ölçü belliydi.
Form belliydi.
Bizim çözmemiz gereken başka bir soruydu:
Renderdaki bu tasarımı gerçekte nasıl üreteceğiz?
Çözümü, tasarımı üretilebilir parçalara ayırmakta bulduk.
Çanak için sıvama.
Trafo kutusu için iç içe geçen iki sıvama parça.
Buat için lazer kesim ve abkant büküm.
Detaylarda kablo rakorları.
Her parçaya uygun üretim yöntemini belirledikten sonra hepsini tekrar aynı tasarımın içerisinde bir araya getirdik.
Ve sonuçta mimarın bize gönderdiği görseldeki endüstriyel karaktere ulaştık.
Renderdan Gerçeğe
Mimari projelerde bir aydınlatma armatürünün yolculuğu çoğu zaman ekranda başlıyor.
Mimar ürünü tasarlıyor.
Ölçeklendiriyor.
Rengini belirliyor.
Mekân içerisindeki konumunu oluşturuyor.
Fakat render ile gerçek ürün arasında hâlâ önemli bir aşama bulunuyor:
Üretim.
Bir eğrinin nasıl şekillendirileceği, bir kutunun kaç parçadan oluşacağı, sacın nereden büküleceği, kablonun nereden geçeceği veya farklı parçaların nasıl birleşeceği renderda görünmeyebilir.
Atölyede ise bunların hepsinin bir cevabı olmak zorunda.
Bu projede bizim yaptığımız tam olarak buydu.
Mimarın tasarımına yeni bir tasarım eklemeye çalışmadık.
Onun oluşturduğu tasarım dilini mümkün olduğunca koruyarak, her detayı uygun üretim yöntemiyle çözdük.
Renderda başlayan endüstriyel sarkıtı, atölyede gerçek bir ürüne dönüştürdük.