Nasıl Çözdük? #04 – Denize Sıfır Bir Restoran İçin Abajur Başlıklı Dış Mekân Lambaderini Nasıl Ürettik?
Bir kumaş abajurlu lambader düşünün. Şimdi onu salonun köşesinden çıkarıp Ege kıyısında, denize sıfır bir restoranın dış mekânına yerleştirin.
Tasarım açısından oldukça etkileyici.
Üretim açısından ise cevaplanması gereken pek çok soru var.
Yağmur ne olacak?
Denizden gelen tuzlu nem?
Elektrik sistemi nasıl korunacak?
Kumaş başlık dış ortam şartlarına nasıl uyarlanacak?
Metal parçalar zaman içerisinde nasıl davranacak?
Ve bütün bunları çözerken mimarın tasarladığı lambaderin karakterini değiştirmeden nasıl üretim yapacağız?
Nasıl Çözdük? serimizin dördüncü hikâyesi tam olarak böyle başladı.
Bir Aydınlatma Direğinden Çok Daha Fazlası
Proje, Ege sahilinde denize sıfır konumda bulunan bir marina restoranı için hazırlanıyordu.
Mimari ekip, restoranın dış mekânında kullanılmak üzere oldukça karakteristik bir aydınlatma tasarlamıştı.
Teknik olarak bir dış mekân aydınlatma direğiydi; fakat tasarım dili alışılmış direk aydınlatmalarından tamamen farklıydı.
Uzun ve kavisli bir metal gövde...
Ucunda büyük, kumaş görünümlü dekoratif bir abajur...
Lacivert ve bordo biyeler...
Başlığın altından devam eden yine lacivert ve bordo saçaklar...
Mat koyu yeşil gövde...
Kısacası mimari ekip, dış mekâna bir sokak armatürü değil, ölçeği büyütülmüş zarif bir lambader yerleştirmek istiyordu.
Tasarım belliydi.
Bizim görevimiz ise bu tasarımı değiştirmek değil, dış mekânda gerçekten kullanılabilir hâle getirmekti.
İlk Problem: Kumaş Abajur ve Dış Mekân
İlk bakışta en belirgin problem abajur başlığıydı.
Geleneksel bir kumaş abajur başlığı iç mekânda son derece doğal bir tercih olabilir. Fakat denize sıfır bir restoranda aynı koşullardan söz edemeyiz.
Nem, yağmur ve dış ortam şartları yalnızca başlığın kendisi açısından değil, başlığın içerisinde bulunan elektrikli sistem açısından da düşünülmeliydi.
Mimari ekip aslında bu problemin farkındaydı.
Ve burada oldukça doğru bir tasarım kararı alınmıştı.
Daha önce ürettiğimiz dış mekâna uygun korumalı aydınlatma armatürlerimizden biri, büyük dekoratif abajurun içerisine gizlenecekti.
Böylece dışarıdan bakıldığında mimarın tasarladığı abajurlu lambader görülecek, gerçek ışık kaynağı ve elektrik sistemi ise onun içerisinde yer alan korumalı armatür tarafından taşınacaktı.
Bu, projenin en önemli teknik çözümlerinden biriydi.
Görünen tasarıma dokunmadan, görünmeyen altyapıyı değiştirmiştik.
Keten Görünümünden Vazgeçmeden Dış Mekâna Uyum
Sıradaki konu başlığın kendisiydi.
Mimari ekip başlıkta keten görünümlü bir kumaş belirlemişti.
Neyse ki elimizde bunun görünümüne oldukça yakın fakat arkasında PVC kaplaması bulunan bir abajur malzemesi vardı.
Böylece tasarımın istediği doğal tekstil hissinden vazgeçmeden başlığın dış ortam kullanımına daha uygun bir yapıda üretilmesini sağlayabildik.
Başlığın karakterini oluşturan detaylar ise aynen korunacaktı.
Bordo biyeler...
Lacivert şeritler...
Ve başlığın altındaki bordo-lacivert saçaklar.
Çünkü bazen özel üretimde çözüm, tasarımı değiştirmek değil; aynı görüntüyü doğru malzemelerle yeniden kurmaktır.
Denize Bu Kadar Yakınsanız Küçük Bir Vida Bile Küçük Bir Detay Değildir
Projenin bizim için en önemli teknik kararlarından biri metal malzemelerdi.
Ürün Ege sahilinde ve doğrudan denize yakın bir noktada kullanılacaktı.
Dolayısıyla yalnızca ana gövdeyi paslanmaz malzemeden üretmek bizim için yeterli değildi.
Sistemin tamamını düşünmemiz gerekiyordu.
Bu nedenle ana taşıyıcı borular, bağlantı elemanları, nipeller, vidalar, abajur başlığının metal telleri ve başlık içerisinde kullanılan aydınlatma armatürü dâhil olmak üzere mümkün olan tüm metal aksamları paslanmaz malzemeden ürettik.
Bu detay özellikle önemliydi.
Çünkü dış mekân ürününde yalnızca dışarıdan görünen büyük parçaları doğru malzemeden üretmek yeterli değildir.
Bazen bütün sistemin dayanıklılığını, kimsenin fark etmediği birkaç santimetrelik bağlantı elemanı belirler.
Ve Bir Problemimiz Daha Vardı: Zaman
Projenin tasarım detaylarının büyük bölümü toplantıdan önce tarafımıza iletilmişti.
Ölçüler...
Renkler...
Kumaş...
Biye...
Püsküller...
Gövde formu...
Ancak ilk numunenin hazırlanması için bir haftadan bile az zamanımız vardı.
Proje işlerinde zaman baskısı bizim için yabancı bir durum değildi.
Yine de bu kadar fazla özel üretim detayına sahip bir ürünü birkaç gün içerisinde ayağa kaldırmak ciddi bir koordinasyon gerektiriyordu.
Üretime hemen başladık.
İlk numuneyi hazırladık ve proje alanında sunduk.
Ürün beğenildi.
Birkaç küçük revizyon not edildi.
Ve nihai üretim için onayımızı aldık.
Şimdi yaklaşık 30 adet üretmemiz gerekiyordu.
Üretim Aynı Anda Birkaç Koldan Başladı
Bir tarafta armatür parçaları...
Teslim süresi nedeniyle üretimi ardışık değil, mümkün olduğunca paralel yürütmemiz gerekiyordu.
Bir tarafta borular...
Bir tarafta abajur başlıkları...
Farklı üretim süreçleri aynı anda ilerlemeye başladı.
Armatürün hassas metal parçalarının önemli bölümü CNC tornada üretime alındı.
Paslanmaz boruların bağlantı noktalarında gerekli torna ve paso işlemleri gerçekleştirildi, kaynak yapılması gereken bölümler hazırlandı.
Ardından sıra ürünün karakteristik formunu oluşturan büyük kavise geldi.
Borular, projede verilen yarıçap ölçülerine göre bükülerek lambaderin uzun ve zarif formu oluşturuldu.
45 Santimetrelik, Sekiz Dilimli Bir Abajur
Metal üretimi devam ederken atölyede başlıklar hazırlanıyordu.
Her bir abajur yaklaşık 45 cm genişliğinde ve sekiz dilimden oluşuyordu.
Üstelik standart düz bir abajur değildi.
Her dilimin düzgün oluşturulması, kaplanması, biyelerin uygulanması ve alt bölümdeki lacivert-bordo geometrinin bütün başlık boyunca aynı ritimde devam etmesi gerekiyordu.
Ardından saçaklar geliyordu.
Bir tane üretildiğinde güzel görünen bir el işçiliği detayını yaklaşık 30 üründe aynı karakterle tekrarlamak, işin bambaşka tarafıdır.
Bu nedenle başlık üretimi projenin en fazla zaman ve el emeği isteyen aşamalarından biri oldu.
RAL 6003'tü. Ama Mat Olmalıydı.
Mimari ekip gövde rengini RAL 6003 mat olarak belirlemişti.
Fakat üretim sırasında küçük görünen ama takvimi etkileyebilecek bir problemle karşılaştık.
İstediğimiz özelliklerde mat RAL 6003 boyayı zamanında temin edemedik.
Teslim tarihinin bu kadar yakın olduğu bir projede malzeme beklemek üretim programını riske atacaktı.
Başka bir yol bulmamız gerekiyordu.
Çözümü iki aşamada gerçekleştirdik.
Önce metal yüzeylere RAL 6003 parlak boya uygulandı.
Ardından üzerine mat vernik uygulanarak istenilen mat yüzey karakteri elde edildi.
Böylece mimari ekibin belirlediği renkten vazgeçmeden, tedarik problemine üretim içerisinde alternatif bir çözüm geliştirmiş olduk.
Son Montaj Atölyede Yapıldı
Bütün dış işlemler tamamlandıktan sonra parçalar yeniden atölyemizde buluşmaya başladı.
Yaklaşık 30 büyük lambader...
30 adet 45 cm'lik abajur başlığı...
Elektrik aksamları...
Bağlantı elemanları...
Paketleme malzemeleri...
Ürünlerin fiziksel büyüklüğü nedeniyle atölyedeki alan yönetimi bile artık üretimin bir parçası hâline gelmişti.
Her ürün titizlikle monte edildi.
Elektrik bağlantıları tamamlandı.
Başlıklar yerlerine takıldı.
Kontroller gerçekleştirildi.
Ve sıra ışığa geldi.
Işığın Kendisi de Tasarımın Bir Parçasıydı
Projede yalnızca armatürün formu tarif edilmemişti.
Kullanılacak ampulün karakteri de belirlenmişti.
Talep;
2700 Kelvin, dim edilebilir, LED flamanlı ve A60 formunda bir ampuldü.
Çünkü özellikle restoran projelerinde ışık kaynağının yalnızca yeterli ışığı sağlaması yetmez.
Işığın rengi, parlaklığı ve ampulün armatür içerisindeki görünümü de mekânın atmosferinin bir parçasıdır.
Bu nedenle ampul seçimini de tasarımın son detayı olarak ele aldık.
Son Problem: 30 Büyük Lambaderi Güvenle Göndermek
Üretimin tamamlanması işin bittiği anlamına gelmiyordu.
Ürünler şehir dışına gönderilecekti.
Üstelik başlıkların önemli bir bölümü el işçiliğiyle hazırlanmış, formunu koruması gereken hassas ürünlerdi.
Bir abajurun üzerine taşıma sırasında gelecek yanlış bir baskı, saatler süren el işçiliğini birkaç saniyede bozabilirdi.
Bu nedenle paketleme de üretimin bir parçası olarak ele alındı.
Lambaderler ve hassas abajur başlıkları şehirlerarası sevkiyata uygun şekilde ayrı ayrı koruma altına alınarak paketlendi.
Son kontroller yapıldı.
Ve sevkiyat gerçekleştirildi.
Teslim Tarihinden İki Gün Önce
Haftalar boyunca farklı üretim süreçleri aynı anda ilerlemişti.
CNC torna...
Kaynak...
Boru büküm...
Boya...
Vernik...
Abajur imalatı...
Elektrik montajı...
Test...
Paketleme...
Yaklaşık 30 adet özel üretim ürünün tamamı hazırlandı ve projenin teslim tarihinden yaklaşık iki gün önce sevk edildi.
Yoğun ve yorucu bir üretim süreciydi.
Ama özel üretimde bazen en tatmin edici an, son ürünün atölyeden çıktığı andır.
Çünkü birkaç hafta önce yalnızca mimarın çizimlerinde bulunan bir fikir, artık gerçek bir mekânda kullanılmak üzere yola çıkmıştır.